Novas exigências regulatórias e o avanço da digitalização colocam origem dos resíduos, fluxo de materiais e transparência das informações no centro das estratégias de circularidade
A reciclagem de plásticos começa a entrar em uma etapa na qual recuperar o material deixa de ser suficiente. Saber de onde ele veio, quem participou da cadeia, quanto efetivamente foi transportado e reciclado e qual parcela voltou ao processo produtivo passa a ter peso crescente para empresas, recicladores e marcas. No Brasil, essa mudança ganhou uma estrutura mais concreta com a criação do Sistema Nacional de Logística Reversa, o Sisrev-BR, integrado ao Sinir. O sistema foi concebido para concentrar cadastro, reporte, monitoramento e rastreabilidade, inclusive com registro de massas de materiais reciclados, identificação de fornecedores e acompanhamento da entrada e saída dos materiais ao longo da cadeia.
O movimento brasileiro ocorre em paralelo a uma transformação regulatória internacional. Na União Europeia, o Packaging and Packaging Waste Regulation, PPWR, ampliou as exigências sobre todo o ciclo de vida das embalagens, envolvendo conteúdo reciclado, reciclabilidade, coleta, reutilização e gestão dos resíduos. Embora Brasil e Europa avancem por estruturas regulatórias próprias, há uma convergência importante: a circularidade passa a exigir cada vez mais evidências sobre o percurso físico dos materiais e sobre a efetividade dos sistemas criados para recuperá-los.
Essa aproximação entre regulação, dados e fluxo de resíduos está no centro da análise de Fabio Magalhães Buschinelli Carneiro, responsável por New Business Development Brazil da ZEME, professor convidado da Fundação Dom Cabral e Conselheiro Consultivo nas áreas de inovação, tecnologia e economia circular, na Hubplast, Ipex, SunR, BalQ e MellRo. Em entrevista exclusiva para a Revista Plástico Sul América, o especialista conta que a partir da experiência observada na Polônia e das mudanças que começam a chegar ao mercado brasileiro, o executivo chama atenção para o papel que a informação terá na estruturação da logística reversa. Para ele, “essa rastreabilidade, para onde estão indo, principalmente as embalagens, está sendo cada vez mais fundamental. E a forma mais eficiente de se fazer isso é através das ferramentas digitais.” A declaração desloca o debate da simples coleta para a capacidade de acompanhar efetivamente o caminho percorrido pelo material.
A tecnologia aparece como instrumento dessa mudança, mas não resolve sozinha uma das dificuldades mais antigas da reciclagem brasileira. Para o especialista, aumentar o volume disponível depende de logística, controle e eficiência, mas começa antes disso, na qualidade da separação. Ao analisar os principais obstáculos do setor, ele volta ao que considera a base da cadeia: educação e conscientização. “Todos que atuam na parte de reciclagem sabem que um material bem separado e, muitas vezes, bem lavado ajuda muito em todo o processo.” Quanto melhor a separação, maior tende a ser o valor daquele resíduo para transportadores, recicladores e para a própria indústria que pretende utilizá-lo novamente como matéria-prima.
A rastreabilidade entra nessa equação como mecanismo de controle. Não se trata apenas de acumular documentos, mas de criar condições para reconstruir o caminho percorrido pelo material. O professor resume essa dependência de maneira direta: “Se não temos essa informação, não tem como seguir o rastro de onde foram parar essas embalagens plásticas para se fazer a logística reversa.” A consequência é que a qualidade da informação passa a interferir diretamente na credibilidade de uma operação de circularidade. Sem dados capazes de conectar geração, coleta, transporte, reciclagem e utilização, torna-se mais difícil demonstrar que o material recuperado efetivamente completou o percurso esperado.
A dimensão dessa infraestrutura aparece nos números apresentados a partir da experiência polonesa. A estimativa para este ano é chegar a aproximadamente um milhão de coletas no país, com média de 100 quilos por operação, o equivalente a cerca de 100 mil toneladas de diferentes materiais. Desse total, entre 10 mil e 20 mil toneladas seriam de plástico. Cada coleta pode gerar aproximadamente dez documentos utilizados em sistemas oficiais, ERPs empresariais e controles internos. As informações registram desde origem e destino até distância percorrida e horário da movimentação. Em uma operação dessa escala, a digitalização deixa de ser apenas uma ferramenta administrativa e passa a funcionar como infraestrutura para organizar e interpretar uma quantidade de informações que dificilmente poderia ser administrada de maneira manual.
Essa transformação, entretanto, tem custo. O responsável pelo desenvolvimento dos negócios da ZEME no Brasil relata que a construção do modelo polonês exigiu anos de investimento antes de apresentar resultado financeiro positivo, mas chegou. A análise, porém, não se limita ao retorno financeiro direto. Há também perdas que normalmente não aparecem na primeira conta, como materiais que deixam de retornar ao sistema produtivo, resíduos mal separados e polímeros destinados a aterros ou lixões, Carneiro acrescenta que “ao longo desse processo e ao longo da cadeia de transformação, onde que esses valores vão ser alocados? Eu acho que essa é a grande discussão.” A questão econômica mais delicada passa a ser, portanto, quem financia a estrutura necessária para evitar essas perdas e como esse custo será distribuído entre os diferentes participantes da cadeia.
Algumas referências empresariais ajudam a mostrar como essa discussão chega ao chão de fábrica. A Hub Plast, transformadora que atua com injeção e sopro de peças plásticas, inclui entre os temas de sua estratégia ambiental o uso de polímeros reciclados, conteúdo PCR, reciclabilidade, avaliação de fornecedores e controle de métricas. O exemplo revela uma mudança importante: para uma indústria que utiliza material reciclado, a gestão ambiental passa a depender também da capacidade de demonstrar características e origem dos insumos utilizados. Quanto maior a exigência por comprovação, mais próxima fica a relação entre compras, sustentabilidade, produção e gestão de fornecedores.
A IPEX representa outro ponto dessa mesma cadeia. A empresa trabalha com peças moldadas por injeção e industrialização por encomenda e mantém sistemas de gestão de qualidade e ambiental. O exemplo ajuda a deslocar a discussão da reciclagem para dentro da indústria de transformação. A rastreabilidade não termina quando o resíduo chega ao reciclador. Para que o material reciclado seja incorporado com segurança ao produto final, informações sobre origem, lote, quantidade, processo e destino precisam acompanhar o fluxo industrial. Isso aproxima cada vez mais a gestão ambiental dos controles tradicionais de qualidade e produção.
Essa necessidade de transparência também aparece no debate europeu. Durante o Seminário de Sustentabilidade 2026 da ABRE, Francesca Siciliano Stevens, secretária-geral da EUROPEN, chamou atenção para o risco de as empresas esperarem a regulamentação se consolidarem completamente antes de agir. “Não espere o regulador regulamentar você ou o seu setor. Não pense que isso não vai acontecer.” A advertência faz sentido diante de sistemas de responsabilidade estendida do produtor cada vez mais apoiados em comprovação e acompanhamento dos resíduos. Em outra síntese direta, Stevens afirmou que “a palavra-chave para a responsabilidade estendida do produtor é transparência.” A mensagem amplia a discussão: atingir metas será apenas uma parte do desafio. Será igualmente necessário demonstrar como os materiais circulam, quem participou desse fluxo e onde os recursos destinados à recuperação dos resíduos foram aplicados.
Um exemplo dessa aplicabilidade é vista também na BALQ, onde mostra como essa necessidade começa a encontrar correspondência tecnológica dentro das fábricas. A plataforma voltada à transformação de plásticos conecta dados provenientes de injetoras, extrusoras, sopradoras, periféricos, balanças, operadores e sistemas ERP, reunindo informações de produção em uma base rastreável. Entre os recursos estão monitoramento em tempo real, balanço de massa e histórico dos materiais. Mais recentemente, a digitalização avança também para inteligência artificial, com ferramentas capazes de consultar dados operacionais e responder sobre paradas, desempenho e causas de perdas. Nesse contexto, IA não aparece isoladamente como uma nova tecnologia, mas como uma camada colocada sobre uma infraestrutura de dados que precisa existir antes para que suas respostas tenham utilidade industrial.
Vistas em conjunto, as referências apontam para uma mudança de lógica. O desafio da economia circular deixa de estar restrito à capacidade física de reciclar e passa a envolver a capacidade de conectar informações entre quem gera o resíduo, quem coleta, quem transporta, quem recicla e quem volta a utilizar aquele material na produção. Quanto mais exigente se torna a regulação é mais relevante fica o conteúdo reciclado dentro das estratégias empresariais, menor é o espaço para cadeias em que cada participante conhece apenas sua própria etapa.
O próximo salto da reciclagem de plásticos, portanto, pode depender menos de uma tecnologia isolada do que da capacidade de fazer diferentes tecnologias, empresas e agentes conversarem entre si. Educação melhora a separação, logística permite recuperar o material, reciclagem devolve valor ao resíduo e sistemas digitais tornam esse caminho visível. A rastreabilidade conecta essas etapas e transforma a circularidade de uma declaração ambiental em algo que pode ser verificado. Em um mercado que começa a exigir comprovação, a diferença entre dizer que o material voltou e conseguir mostrar como ele voltou tende a se tornar cada vez mais relevante.
